Kesim performansı yalnızca malzemenin ayrılıp ayrılmamasıyla değerlendirilmez. Kesim hızı, kenar temizliği, alt yüzey kalitesi, köşe hassasiyeti, yanma miktarı, kesim çizgisinin genişliği ve aynı sonucun tabla genelinde sürdürülebilmesi de performansın bir parçasıdır.

Bir CO2 lazer makinesi malzemeyi kesiyor olabilir ancak kenarlarda aşırı kararma, alt yüzeyde çapak, köşelerde tamamlanmamış kesim veya tablanın farklı bölgelerinde güç değişimi görülüyorsa sistem tam verimle çalışmıyor olabilir.

Lazer tüp, sistemin temel ışın kaynağıdır. Nominal gücü, ışın kararlılığı ve kullanım durumu kesim kapasitesini doğrudan etkiler. Tüpün gerçek çıkış gücü azaldığında makine ince malzemeleri kesmeye devam edebilir ancak daha kalın veya yoğun malzemelerde performans kaybı yaşanabilir.

Lazer tüp yaşlandıkça, uzun süre yüksek akımla çalıştırıldıkça veya yetersiz soğutmaya maruz kaldıkça çıkış gücü düşebilir. Buna rağmen kesim sorununun yalnızca tüpten kaynaklandığını söylemek için diğer bileşenlerin sağlıklı olduğundan emin olunmalıdır.

Lazer tüpten çıkan ışının malzemeye ulaşabilmesi için aynalar ve odak lensi üzerinden doğru biçimde aktarılması gerekir. Optik yüzeylerde oluşan kir, yanık, çizik veya kaplama hasarı lazer enerjisinin bir kısmının kaybolmasına neden olur.

Her aynada oluşan küçük bir güç kaybı, sistemin sonunda önemli bir toplam kayba dönüşebilir. Lazer tüp güçlü olsa bile malzemeye ulaşan enerji yetersiz kalabilir.

Hayır. Ayna ayarı bozuk olduğunda lazer ışını lens merkezine doğru biçimde ulaşamaz. Işın, nozul içinde bir yüzeye çarpabilir veya lensin kenarından geçebilir. Bu durumda lazer tüp yeterli güç üretiyor olsa bile malzemeye aktarılan enerji azalır.

Ayna ayarı sorunu genellikle tablanın farklı bölgelerinde farklı kesim sonuçlarıyla anlaşılır. Makine bir köşede kesim yaparken diğer köşede yalnızca yüzey izi bırakıyorsa ışın hizalaması kontrol edilmelidir.

Odak lensi, lazer ışınını çok küçük bir noktada toplar. Bu nokta enerji yoğunluğunun en yüksek olduğu bölgedir. Malzeme yüzeyi odak noktasına uygun konumlandırılmazsa lazer ışını daha geniş bir alana yayılır ve kesim gücü azalır.

Yanlış odak ayarında lazer tüp sağlıklı olsa bile malzeme yüzeyinde geniş bir yanık izi oluşabilir, kesim alt yüzeye ulaşmayabilir veya kenar kalitesi bozulabilir. Özellikle malzeme kalınlığı değiştiğinde odak yüksekliği yeniden kontrol edilmelidir.

Hava desteği, kesim kanalındaki dumanı, eriyen malzemeyi ve yanma artıklarını uzaklaştırır. Aynı zamanda lensin kirlenmesini azaltır ve bazı malzemelerde alevlenme riskini düşürür.

Hava basıncı yetersiz olduğunda lazer enerjisi kesim kanalında verimli ilerleyemez. Özellikle MDF, kontrplak ve akrilik gibi malzemelerde alt yüzeyde tamamlanmamış kesim, fazla kararma veya erimiş kenar oluşabilir.

CO2 lazer tüpün kararlı çıkış verebilmesi için soğutma suyunun uygun sıcaklıkta ve kesintisiz biçimde dolaşması gerekir. Su sıcaklığının yükselmesi lazer çıkışının düşmesine ve kesim performansının çalışma süresi boyunca azalmasına neden olabilir.

Makine başlangıçta iyi kesiyor ancak bir süre sonra güç kaybediyorsa chiller kapasitesi, su sıcaklığı, akış hızı ve hortum bağlantıları kontrol edilmelidir. Tüp içinde hava kabarcığı bulunması da soğutmayı olumsuz etkileyebilir.

Lazer güç kaynağı, lazer tüpün ihtiyaç duyduğu yüksek voltajı ve kontrol sinyalini sağlar. Güç kaynağı tüp gücüne uygun değilse, yaşlanmışsa veya kararsız çalışıyorsa lazer tüp beklenen çıkış gücüne ulaşamayabilir.

Tüp değiştirildiği hâlde performans düzelmiyorsa güç kaynağı uyumu ve çıkışı değerlendirilmelidir. Tüpün yalnızca ışın üretmesi, güç kaynağının tam performansla çalıştığını göstermez.

Lazer kesimde güç ve hız birlikte değerlendirilmelidir. Güç düşük, hız yüksek olduğunda lazer ışını malzemenin aynı noktasında yeterli süre kalamaz. Güç çok yüksek, hız çok düşük olduğunda ise aşırı yanma, geniş kesim izi veya malzeme deformasyonu oluşabilir.

Kesim katmanının yanlışlıkla kazıma parametreleriyle çalıştırılması, minimum ve maksimum güç değerlerinin uyumsuz olması veya köşelerde güç düşüşünün yanlış ayarlanması da kesim performansını etkileyebilir.

Aynı kalınlıktaki iki malzeme farklı yoğunluk, nem, katkı maddesi veya yüzey kaplamasına sahip olabilir. Bu nedenle daha önce kullanılan ayarlar yeni bir malzeme partisinde aynı sonucu vermeyebilir.

Özellikle MDF yoğunluğu, kontrplak içindeki yapıştırıcı miktarı, akrilik üretim yöntemi ve ahşabın nem oranı kesim hızını ve kenar kalitesini etkileyebilir. Malzeme seçimi yapılırken lazer kesime uygunluk da değerlendirilmelidir.

Tabla eğri veya seviyesiz olduğunda nozul ile malzeme arasındaki mesafe hareket boyunca değişir. Bu durum odak noktasının bazı bölgelerde doğru, bazı bölgelerde yanlış olmasına neden olur.

Kayış gevşekliği, ray kirliliği, motor adım kaybı ve lazer kafasındaki mekanik boşluklar da kesim çizgisinin doğruluğunu etkiler. Kesim gücü yeterli olsa bile geometrik hatalar ve tamamlanmamış köşeler oluşabilir.